砂石骨料生產線系統工藝流程一般包括幾個單元：①初碎單元、②半成品儲料單元、③中細碎單元、④篩分單元、⑤成品儲料單元、⑥裝車秤量系統、⑦給水及水處理單元、⑧電氣自動化系統、⑨備件及維修。

一、砂石骨料生產線工藝流程：普通商品混凝土骨料加工系統工藝1

該工藝(見圖1)適用于破碎較軟及較低磨蝕性的巖石，比如石灰巖等，是目前大多商品砂石骨料加工系統的典型工藝，工藝簡單，設備配置少。

粗碎前配置棒條給料機，棒條給料機具有均勻、穩定給料和篩分的功能；棒條篩上物進入顎式破碎機破碎，提高破碎機的生產效率同時襯板的磨耗。根據料源情況，棒條篩下物可隨粗碎后的骨料一同進入調節料堆，也可以進入除泥篩分機進行除泥，在粗碎前除泥，可以大大減少有用料的浪費且達到除泥的目的。

中碎之前一般設置調節料堆，由于汽車運輸的不連續性，調節料堆可后續工藝在時段內連續穩定生產，提高設備的利用效率，同時當粗碎臨時檢修或處理徑石時，后續工藝受到影響不大。

中碎采用錘式破碎機，破碎后的骨料進入預篩分車間，其中滿足規格的骨料進入成品骨料堆，徑骨料進入細碎車間，其余進成品篩分車間進行篩分，滿足要求的成品骨料進入成品骨料堆。

二、砂石骨料生產線工藝流程：普通商品混凝土骨料加工系統工藝2

該工藝(見圖2)適用于破碎較硬及較高磨蝕性的巖石，比如花崗巖、石英巖等。主要利用圓錐破碎機的“層壓破碎”原理，成品粗骨料通過兩段圓錐破碎后，得到的粒型。

與方案1對比，案例2的工藝流程中，中碎前段的破碎篩分處理工藝相同，中碎及后序工藝有所不同。

中碎后的骨料進入預篩分車間，通過預篩分將小于5mm的細骨料篩分出，部粗骨料進入細碎車間進行破碎，通過細碎后的骨料再進入成品篩分車間，其中滿足規格的骨料進入成品骨料堆，徑骨料進入細碎車間，細碎車間設置調節緩沖倉，當相關的主機或其他設備出現故障緊急停車時，料倉可以起到儲料的功能，減少主機停車后滿腔和皮帶機帶負荷啟動的風險，同時料倉的調節作用可以讓細碎腔滿給料，使成品骨料粒型，設備磨耗更低。

粒型較好的骨料可以減少水泥等用量，增加和易性，減少泵送混凝土堵管道的機率，混凝土攪拌站的成本；同時也可增加混凝土的強度，這也是為何高標號混凝土對粗骨料的粒型有嚴格控制的原因。

注意：該工藝中將中碎后的細骨料篩分出而不進入細碎，主要原因是：細骨料含量過多將填充粗骨料之間的空隙，細碎的破碎效率，同時在滿給料的情況下容易導致細碎設備悶腔而損壞設備，細碎設備的使用壽命，預篩分的工藝措施可這種隱患。

三、砂石骨料生產線工藝流程：普通商品骨料含制砂系統工藝3

砂在商品混凝土骨料中的比例一般在30％左右，用量相對較大，對于目前砂資源的枯竭和限制開采的環境下，人工機制砂逐漸成為趨勢和主流（目前大型水電站建設主要采用的是人工機制砂）。

目前機制砂主要是采用ZSJ雙轉子制砂機，由于ZSJ雙轉子制砂機具有整形和破碎的功能，因此制砂的工藝也相對較多，有專制砂而不出粗骨料，有的制砂工藝兼顧對粗骨料進行整形，該工藝就是制砂的同時兼顧對5～10mm的骨料進行整形(也有的工藝兼顧對所有粗骨料進行整形)。

該案例中：中碎后的骨料和細碎后的骨料進入成品1篩分車間，篩分出10~20mm、20~31.5mm的成品粗骨料，其中部分10~20mm和20~31.5mm的成品粗骨料以及部5～10mm的骨料進入了制砂調節料堆。通過ZSJ雙轉子制砂機破碎和整形后進入成品2篩分車間進行篩分，大于10mm的骨料部返回制砂調節料堆，形成閉路循環，部分多于的5～10mm返回制砂調節料堆形成閉路循環。

在該案例中，為了調節成品砂的細度模數(調節砂的級配，一般采用的是中砂)，篩分后大于3～5mm的部分骨料返回制砂車間形成閉路循環。

總結分析

隨著砂石骨料的快速發展，生產規模的擴大，設計中以產品質量為前提，根據市場情況的產品方案、設備情況、建設場地進行規劃，并環境衛生，安運行。

一個好的系統要做好以下幾方面的工作：

1） 安(比如場地規劃；設備維修操作的安空間；設備上方設起吊裝置；場地規劃檢修通道；皮帶廊及各樓層設人員通行的走道及梯子。)

2） 環保(采用閉路水循環系統及污水處理系統，污水實現零排放；廠內所有揚塵點設除塵設施；場內道路及地面硬化處理。)

3） 高自動化程度(系統通過采用編程控制實現自動運行，除情況下，無需人工干涉；系統能自動做出故障診斷和相應處理，并發出報警信息供操作人員解決。)

4） 節能(采用低耗能設備；對于生產過程中需經常調節介質參數的設備，采用變頻調速；變電所盡量靠近用電負荷位置等等。)

5） 維修保養方便，設有專門的備件庫存及維修。